Neun Standards zur Bestimmung der Schnittqualität von Laserschneidmaschinen

Viele Kunden wissen nicht, wie sie sich für eine Laserschneidmaschine entscheiden und wie sie die Qualität der Schneidstandards für Laserschneidmaschinen beurteilen. Hier sind neun Punkte, auf die sich jeder beziehen kann.
Neun Standards zur Bestimmung der Schnittqualität von Laserschneidmaschinen
1. Rauheit Der Laserschneidabschnitt bildet vertikale Linien. Die Tiefe der Linien bestimmt die Rauheit der Schnittfläche. Je flacher die Linien sind, desto glatter wird der Schnittbereich. Die Rauheit beeinflusst nicht nur das Aussehen der Kanten, sondern auch die Reibungseigenschaften. In den meisten Fällen muss die Rauheit so weit wie möglich reduziert werden. Je heller die Textur ist, desto höher ist die Schnittqualität.
2. Materialablagerung. Der Laserschneider trifft auf die Oberfläche des Werkstücks vor dem Aufschmelzen der Perforation auf eine spezielle Schicht ölige Flüssigkeit. Während des Schneidvorgangs entfernt der Kunde aufgrund der Vergasung und der Verwendung verschiedener Materialien den Schnitt, um den Schnitt zu entfernen, aber der Abfluss wird nach oben oder unten ebenfalls Ablagerungen auf der Oberfläche bilden.
3. Depression und Korrosion Depression und Korrosion wirken sich negativ auf die Oberfläche der Schneidkante aus und beeinträchtigen das Aussehen. Sie treten in Schnittfehlern auf, die normalerweise vermieden werden sollten.
4. Dorn Die Bildung von Graten bestimmt einen sehr wichtigen Faktor für die Qualität des Laserschneidens, da das Entfernen von Graten zusätzliche Arbeit erfordert, sodass Schwere und Menge der Grate die Schneidqualität visuell bestimmen können.
5. Wärmebelastungsbereiche. Beim Laserschneiden wird der Bereich in der Nähe des Einschnitts erhitzt. Gleichzeitig verändert sich die Struktur des Metalls. Beispielsweise werden einige Metalle gehärtet. Der thermische Einflussbereich bezieht sich auf die Tiefe des Bereichs, in dem sich die innere Struktur geändert hat.
6. vertikal. Wenn die Blechstärke 10 mm überschreitet, ist der vertikale Grad der Schneidkante sehr wichtig. Wenn der Laserstrahl vom Fokus entfernt ist, wird er divergent und der Schnitt wird je nach Position des Fokus nach oben oder unten erweitert. Die Schneidkante weicht einige Millimeter von der Senkrechten ab, und je vertikaler die Kante ist, desto höher ist die Schnittmasse.
7. Verformung. Wenn sich der Teil durch das Schneiden stark erwärmt, verformt er sich. Dies ist besonders wichtig bei der Feinbearbeitung, da die Konturen und Verbinder hier meist nur wenige Zehntel Millimeter breit sind. Durch die Steuerung der Laserleistung und die Verwendung kurzer Laserpulse kann sich die Wärmeentwicklung der Komponenten verringern und Verformungen vermeiden.
8. Breite schneiden. Die Schnittbreite hat im Allgemeinen keinen Einfluss auf die Schnittqualität. Die Schnittbreite hat nur dann einen wesentlichen Einfluss, wenn im Bauteil eine besonders genaue Kontur entsteht. Dies liegt daran, dass die Schnittbreite den minimalen internen Durchgang der Kontur bestimmt. Wenn die Dicke der Platte zunimmt, nimmt auch die Schnittbreite zu. Damit. Daher sollte das Werkstück im Bearbeitungsbereich des Laserschneiders konstant sein, um die gleiche Präzision unabhängig von der Schnittbreite zu gewährleisten.
9. Texturen. Beim Schneiden von dicken Platten mit hoher Geschwindigkeit erscheint das geschmolzene Metall nicht im Schnittloch unter dem vertikalen Laserstrahl, sondern spritzt an der Rückseite des Laserstrahls heraus. Infolgedessen bilden sich gekrümmte Linien an der Schneidkante, und die Linien folgen dicht dem sich bewegenden Laserstrahl. Um dieses Problem zu beheben, wird die Vorschubgeschwindigkeit am Ende des Schneidvorgangs reduziert, wodurch die Linienbildung weitgehend vermieden werden kann.